原毛中的植物性杂质如草籽、蒿杆、碎叶以及麻屑等，往往与羊毛缠结在一起，虽然经过拣毛、开毛和洗毛加工，并不能完全除去。这些杂质的存在，不但给梳理纺纱带来许多困难，降低毛纱质量，影响织物外观，而且容易造成染疵，尤其是染深色是更为显著，必须通过炭化予以去除。

炭化是以羊毛纤维和纤维素物质对无机强酸具有不同耐性为基础的。纤维素用无机强酸在一定温度下处理会发生水解，形成脆弱的水解纤维素。再经过碾碎除尘便于与羊毛分离。只要工艺条件适当，羊毛本身可不至受到明显的损伤。

无论散毛、毛条和织物的碳化，其处理过程均为浸轧硫酸、脱酸、干燥、焙烘、机械碾碎除杂（用于散毛炭化）及中和、水洗等。

炭化的工艺条件应严格控制，否则往往会引起羊毛纤维的损伤，并在以后的染整过程中造成疵病。【如】在干燥及焙烘过程中，温度过高或时间过长，将会引起羊毛纤维蛋白的水解、色泽变黄、强力下降，同时还会引起羊毛对酸性染料的上染能力降低，及对碱性染料的上染能力增加，这可能是由于生成氨基磺酸盐的缘故：RNH2+H2SO4→NHSO3H+H2O

洗净毛、精梳短毛和碎呢片等，皆可用散毛方式炭化。

散毛炭化时，可先将干羊毛在室温水中浸渍20~30分钟，使其均匀润湿，亦可加入少量的（如1.5~2%）平平加O，烷基磺酸钠等表面活性剂，增进润湿效果，也有的为省去浸水、脱水等过程，将润湿剂直接加入酸中，而不经浸渍处理。

浸酸时酸液的浓度、温度、时间以及带液率等必须严格控制。

有的试验资料指出，炭化所需要的硫酸溶液浓度，可在45g/升以下，实际生产中是根据羊毛含植物性杂质的情况及羊毛的粗细而定。

【以粗纺产品的散毛炭化为例】，一般对植物性杂质多而大的粗毛，可采用较浓的酸（如50~64g/升），而对含植物性杂质少的细毛以采用稍稀的酸（如34~45g/升）为宜。

但【精纺产品的散毛炭化时】，酸液的浓度应低些，有的只用到16.5~28g/升。浸酸的温度多为室温，因为提高酸液温度无助于植物性杂质的吸酸。浸酸的时间，粗纺产品的散毛炭化多为15~20分钟；精纺产品的散毛炭化浸酸时间可稍短些。

因而，在浸酸后与烘干前，必须以轧辊或离心脱水机脱酸，脱酸后的带液率对炭化质量的影响十分重要，一般多掌握在36%~38%。

烘干阶段是将羊毛在60~70℃下，使所带酸液浓缩，温度太低影响烘干速率，太高容易使羊毛纤维受到损伤。有人曾对烘干温度羊毛纤维强度的关系，进行过如表1所示的试验。

焙烘阶段是在较高的温度如100℃，使纤维素杂质变脆。

烘干和焙烘的时间不宜过长，一般为30~45分钟。

焙烘后，羊毛中的纤维素杂质变为焦脆状态，通常立即通过沟槽罗拉压扎（也称为压炭），再通过除杂装置，将碾碎的粉末从羊毛纤维中分离出去。在精纺产品的炭化中，也有的在焙烘后，不经过压炭和除杂处理，以避免在这一过程中损伤羊毛纤维。

接着，一般利用三个水洗槽以中和羊毛纤维上残留的酸，进一步洗除炭化后的植物性物质。

羊毛纤维上的酸，有机械附着与化学结合两种，前者用水即可洗除，而后者必须用碱中和。

因而，第一槽多用清水除去机械附着的酸；第二槽中加入纯碱以中和化学结合的酸；第三槽为清水，主要是洗除中和后残留在羊毛纤维上的碱，水洗中和工艺如表2所示：

毛条炭化和匹炭化的工艺流程与散毛炭化相似，仍为浸渍、浸酸、脱酸、烘干、焙烘、中和水洗等，但所有设备不同。浸酸是在室温进行的，酸液的浓度比散毛炭化低，处理时间也短些，焙烘后，可不经压炭和除杂即直接进行中和水洗，中和一般用纯碱，也有的用稀氨水。